Una Fábrica de Coches del Siglo XXI

  • Nuevos estándares en productividad, flexibilidad y calidad
  • Inversión de 1.500 millones de marcos (unos 767 millones de €)
  • Capacidad de producción de 270.000 unidades anuales
  • El mayor programa de formación para empleados en la historia de la compañía
  • Nuevos hitos en diseño virtual

Con su instalación de producción en Rüsselsheim de tecnología punta, Opel establecerá nuevos estándares en términos de productividad, flexibilidad y calidad, cuando comience la producción en 2002. El Presidente y Consejero Delegado de Opel, Carl Peter Foster, ha declarado: Gracias a la firme aplicación de avanzadas mejoras en el sistema de producción de Opel, a los avanzados diseños de producción y a las estructuras laborales innovadoras, hemos creado las mejores condiciones posibles en Rüsselsheim para asumir una posición de liderazgo en el mercado internacional”. Opel invertirá unos 1.500 millones de marcos (unos 767 millones de € – 128.000 millones de Ptas.) en las nuevas instalaciones, que están siendo construidas al lado de las existentes, sin afectar a la producción actual – lo que es un logro sin precedentes en la industria del automóvil. La nueva planta asegurará el empleo a largo plazo en esta instalación.

La nueva planta de Rüsselsheim tiene prevista una capacidad de producción de unas 270.000 unidades anuales, fabricadas en una línea de producción conjunta en tres turnos. La instalación, que está siendo construida a semejanza de las líneas de producción de la planta de Eisenach, es uno de los mayores proyectos del programa de inversiones de la compañía en Alemania. Las inversiones exclusivamente en la planta – excluyendo las relacionadas con el producto – están estimadas en unos 820 millones de marcos (unos 420 millones de € – unos 70.000 millones de Ptas.).

El más Amplio Programa de Formación de Opel

En paralelo con el proyecto de construcción, los empleados están recibiendo formación para la nueva planta y sus innovadores métodos de producción en el que probablemente sea el más amplio programa de formación interna en la historia de la compañía. La cualificada y altamente experimentada plantilla es uno de los factores clave en la planta de Rüsselsheim y está destinada a asumir un papel aún más importante en la nueva instalación, que será una de las plantas de producción de automóviles más moderna del mundo. Cada empleado de la planta – actualmente hay más de 7.000 – toma parte en un curso intensivo de formación.

“Nuestro equipo tiene una oportunidad excepcional de determinar su propio futuro y el de la próxima generación”, declaró el Director de la Planta, Michael J. Wolf. Por esta razón los empleados se están familiarizando con los nuevos principios del sistema de producción de Opel antes de que comience la producción en 2002. De hecho, la compañía comenzó un programa específico de información y motivación mucho antes de que se tomara la decisión de ir adelante con el proyecto, en Mayo de 1999.

Enfocada a la Calidad

Una excelente calidad es un requisito fundamental para lograr la satisfacción de los clientes. Además de tener un producto maduro desde el principio, hacen falta avanzados métodos de producción y la completa implicación de empleados y proveedores. El más amplio programa interno de formación en la historia de la compañía es uno de los aspectos clave para lograr los más altos estándares de calidad en la nueva planta de Rüsselsheim. Siguiendo el principio de “error 0”, los equipos de Opel han aprendido primero; a no cometer fallos en la producción y segundo; a no pasarlos por alto o aceptarlos. Esto se acompaña con un óptimo diseño ergonómico de las áreas de trabajo, lo que es absolutamente esencial para crear el ambiente de trabajo ideal que es necesario para aplicar estos principios.

El trabajo de los equipos especiales de “arranque” del Centro Internacional de Desarrollo Técnico de Opel (ITDC) es asegurar que la producción en serie pueda comenzar sin ningún contratiempo. Uno de los métodos utilizados es el llamado concepto de “construcción en cubo”, principio en el cual está escalonada la fase de pre-producción en las instalaciones recientemente construidas, cada una de ellas con ciclos periódicos de optimización. La ventaja de este procedimiento es que permite la comprobación continua, la optimización paso a paso con verificación de la preparación del producto. Otro punto a favor del concepto de “construcción en cubo” es que los especialistas en desarrollo y en producción trabajan conjuntamente, lo que significa que el proyecto puede avanzar rápidamente desde ambas partes. Los ingenieros de Opel adquirieron ya una gran experiencia en este concepto durante las fases de arranque del Zafira, el Agila y el nuevo Corsa, así que es lógico que aplicarán este probado proceso también para los futuros modelos.

Se han tomado un gran número de medidas para asegurar la alta calidad del producto desde el comienzo de la producción. Para implementar el principio de “error 0”, se han instalado sistemas Andon (Andon = Señal luminosa) en cada una de las estaciones para ayudar a prevenir la producción de partes defectuosas, recibirlas o pasarlas por alto en la línea. Adicionalmente, existen dos cuerdas en cada una de las estaciones de trabajo, llamadas “cuerdas Andon”. Si un empleado tira de la cuerda amarilla, se dispara una luz y una señal acústica, requiriendo ayuda de otro miembro del equipo. Tirando de la cuerda roja se para la línea de producción hasta que el problema se ha resuelto. Además, existen controles de calidad específicos integrados en la línea de producción. Por ejemplo, unos 150 medidores láser robotizados aseguran la fiabilidad dimensional de las piezas del chasis. Además de esto, test de ultrasonido aseguran la máxima calidad de soldadura en la fabricación. El “Proceso Estandarizado de Inspección” (SIP) opera de la misma manera que el sistema Andon y vigila la calidad al final de cada fase de producción – por ejemplo, en la estampación y en la nave de carrocerías o en cualquiera de las áreas finales del montaje. Una completa lista de comprobación con todos los criterios necesarios de calidad asegura que cada pieza pueda pasar a la siguiente fase sólo si logra un resultado perfecto. Finalmente, simulaciones por ordenador hacen una importante contribución para optimizar los procesos y diseñarlos ergonómicamente.

De la Planta Virtual a una Fábrica Real del Siglo XXI

Para el diseño y planificación de la nueva planta de Rüsselsheim, los ingenieros de producción de Opel en el ITDC se apoyaron más extensamente que nunca en los diseños 3D y en innovadoras herramientas de simulación. Este es un campo en el que Opel ha logrado una gran experiencia, recibiendo un considerable reconocimiento dentro de la industria. Las animaciones informáticas en tres dimensiones hicieron posible representar la realidad en un nivel próximo al 100%. El uso de tan avanzada tecnología ha llevado a niveles de fiabilidad en la distribución de la planta y en las preparaciones para el arranque antes nunca alcanzados.

Estos sistemas han hecho posible, por ejemplo, simular por primera vez la compleja área de montaje final. Otras secciones que también han podido ser simuladas completamente por modelos de ordenador han sido las naves de montaje y la de carrocerías. Además, los expertos en simulación del ITDC de Rüsselsheim, estuvieron trabajando con herramientas de diseño en la nave de prensas, los conceptos logísticos y la ergonomía de los lugares de trabajo.

Nave de carrocerías Flexible y Compacta

La nave de carrocerías, con una superficie de más de 54.000 metros cuadrados, arrancará al mismo tiempo que el área de montaje. 600 robots han sido programados para las operaciones de soldar, unir y manejar, de forma que aseguren una alta calidad consistente. Muchas operaciones serán realizadas con soldadura láser. Una de las principales características del proceso de producción particularmente compacto es su alta flexibilidad, con hasta cuatro modelos diferentes en una sola línea combinada. Esto evita largas distancias de transporte y también permite una rápida respuesta en caso de problemas de calidad. La estructura compacta de esta instalación de producción también garantiza altos niveles de disponibilidad. Otra ventaja es que las producciones piloto de nuevos modelos se pueden fabricar con el equipamiento original.

Montaje – Las Distancias Cortas son Fundamentales para lograr el Éxito

La superficie de la planta de montaje ocupa un área de 48.000 metros cuadrados y tiene forma de media estrella. Esta forma ofrece particulares ventajas sobre la forma convencional: permite una buena vista general de toda la instalación, las distancias son cortas y las comunicaciones efectivas. Además de esto, se pueden colocar 70 muelles de descarga de camiones, de forma que los materiales sean directamente suministrados a los puntos relevantes de montaje. La línea de producción sigue su curso a través de los cuatro brazos de la estrella y, en el quinto, los módulos de la puerta y el habitáculo están preparados y ser integrados al flujo de producción. Cada uno de estos brazos forma un hilo conductor con su propia zona intermedia. Gracias a esta forma independiente, cualquier parada en la línea de producción en una estación de trabajo (hay 175 en total, además de puntos de inspección y zonas de pruebas) no afecta inmediatamente al proceso completo. Otra ventaja adicional es que se pueden montar modelos distintos en la misma línea de producción. Los materiales y componentes están preparados según una precisa secuencia de producción en lo que se llama el “Centro de Negocios” y se suministran desde allí. Esto hace que el almacenamiento y los complicados procesos de premontaje sean casi superfluos. En el núcleo de la estrella está lo que se llama el nervio central con pantallas de información y salas de reuniones. Al lado están las zonas de descanso para los empleados y las oficinas, colocadas en la zona oriental del edificio en un ala de tres plantas con una superficie total de 3.000 metros cuadrados.

Logística Sofisticada

El “Centro de Negocios” está en la zona noroccidental de la planta. Este edificio estará en funcionamiento al mismo tiempo que la planta de montaje en 2002. Funcionará como un único proveedor, el cual suministrará a la nave de montaje con módulos premontados en una secuencia precisa. Los módulos se llevan a la planta en camión y se descargan en el muelle correspondiente de la nave de montaje. Los muelles están colocados en las inmediaciones de los puntos en los que deben ser incorporados a la línea de montaje, donde 73 componentes y subconjuntos se cogen directamente del camión a la línea y se montan. Aproximadamente el 50% del material necesario pasa por el “Centro de Negocios”. Sólo diez componentes y módulos llegan directamente del proveedor a los muelles y a la línea de producción.

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