Mercedes-Benz en Turquía cumple 40 años

Eslabón de enlace con Europa, cabeza de puente en el Oriente Próximo
• Eslabón de enlace con Europa, cabeza de puente en el Oriente Próximo
• Milagro económico y crecimiento sostenido en Turquía
• Demanda de tractoras y camiones para transporte y para la construcción de la planta de Aksaray
• Cuota estable de mercado y muestras de confianza
Aksaray está en camino de convertirse en una auténtica joya entre las sedes del régimen concertado de producción de DaimlerChrysler AG en todo el mundo. La planta de montaje en Anatolia central es, al mismo tiempo, eslabón de enlace con Europa y cabeza de puente en el Oriente Próximo. Los clientes proceden de Europa occidental y oriental, Bielorrusia, Ucrania, Kazajstán, el norte de África y Arabia Saudí. La planta produce camiones ligeros y pesados de las series Mercedes-Benz Atego y Axor, tractoras, vehículos para la construcción y el Unimog U 4000, así como componentes para vehículos industriales.
Aksaray, situada unos 250 km al sur de Ankara, es tradicionalmente la puerta de acceso a Capadocia. Esta ciudad, que cuenta actualmente con unos 200.000 habitantes, fue uno de los centros comerciales más importantes en la Ruta de la Seda. La historia de este crisol de diferentes culturas y civilizaciones se remonta al año 8.000 a.C. En la actualidad, la producción industrial es la base de la economía de Aksaray. El sector más importante es la construcción de vehículos.
Mercedes-Benz concibió la planta de Aksaray en el año 1984 para la producción de camiones y el Unimog, así como para el montaje de motores y ejes. La producción en serie de camiones dio comienzo en el año 1986. El 1º de mayo de 1995, la plantilla celebró la producción del camión número 10.000, un MB 2521 de tres ejes con tracción trasera, motor de 210 CV y una masa total de 25 toneladas; el 8 de junio de 2006 salió de las naves de producción el camión número 75.000, un Axor 3240 C. Y pronto se hará entrega de la unidad número 100.000 de Aksaray. La capacidad anual era inicialmente de 7.000 unidades. Actualmente, la planta puede producir cada año 12.300 camiones y Unimog, y se encuentra en un proceso continuo de expansión.
Aksaray es una planta muy moderna, que ocupa una superficie total de 558.117 m², de ellos 80.000 cubiertos. DaimlerChrysler invirtió en los años 1999 y 2003 más de 75 millones de euros en la planta: por ejemplo, en las instalaciones de pintado por inmersión cataforética, que utilizan los procedimientos más modernos disponibles. El nivel técnico de las instalaciones es equiparable al de las plantas alemanas. Entre 2005 y 2006 se creó un nuevo centro de atención a clientes, se ampliaron las naves de almacenes y se edificó una nueva nave de acabado.
Instalaciones sociales, formación profesional
También se ampliaron las instalaciones sociales existentes. El moderno comedor, el centro de salud, el gimnasio, una piscina, un campo de fútbol y salas de tenis de mesa y de billar están a disposición de los empleados y contribuyen a crear condiciones muy atractivas de trabajo y de ocio. También se ponen a disposición de algunos empleados viviendas cercanas, propiedad de la empresa.
La formación de los empleados es un tema de gran importancia para la planta, que ve en ella una inversión importante en el futuro. Cada año se elaboran planes de desarrollo de personal que incluyen seminarios y cursos de instrucción para los empleados; 60 aprendices adquieren una intensa formación profesional, y 80 estudiantes tienen la oportunidad de hacer prácticas de un año de duración en la planta. En el año 2006 se amplió para ello el centro de formación de Aksaray.
Milagro económico en Asia Menor
A raíz de su elevado volumen de exportación a numerosos países, la factoría se ha convertido en un factor económico de gran importancia, no sólo para Aksaray, sino para todo el país. Durante los últimos siete años, Turquía ha experimentado un crecimiento económico sostenido. Después de una situación crítica que llevó al Estado al borde de la quiebra al comienzo del nuevo milenio, la economía registró en 2004 un crecimiento cercano al 10% (según el Fondo Monetario Internacional). En el año en curso, dicho crecimiento sigue siendo de un 6%, como se dio a conocer durante la Feria de Hanover. El auge económico ha atraído a numerosos inversores extranjeros. Los polos más importantes de este crecimiento son Estambul y Ankara. Alemania es el socio comercial más importante de Turquía. En la actualidad se está ampliando y modernizando la infraestructura del país con nuevas carreteras, edificios, instalaciones de regadío, presas, oleoductos y gaseoductos. Aquí asumirán un papel importante el Axor y el Unimog.
Demanda de tractoras, camiones de transporte y para la construcción
El Axor, el «hermano pequeño» del Actros, es un vehículo insuperable para el sector de la construcción. Este camión robusto y rentable, que puede transportar una elevada carga útil, solamente debe ceder el paso al Actros en aplicaciones extremas. Gracias al nuevo cambio de garras automatizado de 12 velocidades Mercedes Power-Shift, que ahora también se monta en los modelos de Aksaray, resulta tan fácil de conducir como un turismo con cambio automático. El vehículo pesado de alta movilidad Unimog U 4000, producido igualmente en Aksaray, es la solución ideal donde no existen carreteras ni pistas compactadas. La aptitud todoterreno de este modelo es legendaria.
En Aksaray no se fabrica la gama completa de productos de DaimlerChrysler. La planta de Anatolia produce dos modelos del Atego de 12 y 15 toneladas, seis versiones del Axor, desde la tractora hasta volquetes pesados con tracción integral y hormigoneras, y el Unimog U 4000. El maniobrable Atego para el tráfico de distribución urbano, disponible con una enorme variedad de carrocerías, e incluso con preequipo para grupos frigoríficos, se fabrica en Aksaray desde el año 2000. El Axor desde 2002, principalmente las tractoras y los camiones para transporte y para la construcción.
Pruebas de confianza y una cuota estable de mercado
Los camiones y Unimog de Aksaray se han ganado la confianza de sus clientes. Los camiones Mercedes-Benz afianzaron el pasado año su posición a la cabeza del mercado turco, con una cuota estable de 24,3%. También para el año 2007, la División prevé un desarrollo positivo de las ventas.
La extensión de la planta de Aksaray equivale aproximadamente a la cuarta parte del recinto de Wörth. En cuanto a sus instalaciones, incluyendo las sociales, la factoría Aksaray no tiene nada que envidiar a otras. La moderna planta no se diferencia prácticamente de las instalaciones de producción de Wörth en cuanto al estilo arquitectónico y la decoración. Los camiones se fabrican con la misma precisión y el mismo nivel de calidad que en la fábrica alemana. Por cierto: Aksaray fue la primera planta de producción de automóviles de Turquía en lograr la homologación según la norma ISO 9000 y siguientes. La asociación alemana TÜV Südwest, que cuenta con una delegación en Estambul, realizó la auditoría en 1994.
El nivel de calidad de los productos y las secuencias de producción es equiparable en las plantas de Aksaray y de Wörth. Por lo tanto, los proveedores de Mercedes-Benz Türk están en condiciones de suministrar componentes y recambios para las plantas de camiones en Alemania.

La calidad alcanza el estándar de Europa occidental
• Productos de vanguardia y máxima seguridad de procesos
• Aseguramiento de calidad en todas las fases de producción en Aksaray
• Procesos modernos de producción, conformes con las normas europeas, aseguran máxima calidad en todas las etapas de producción
• Alto nivel de atención a los clientes y servicio postventa
Los propietarios de un camión nuevo o un Unimog esperan sobre todo rentabilidad; el conductor, por su parte, exige un manejo confortable, así como cotas muy altas de seguridad y calidad. Las nuevas generaciones de vehículos de Mercedes-Benz, desde el Axor y el Atego hasta el Unimog, satisfacen estas exigencias con soluciones avanzadas. La planta Aksaray es sinónimo de una excelente calidad de producción y una atención impecable a los clientes.
La mayor planta de montaje de camiones de Turquía cuenta con una plantilla de 1.350 empleados que garantiza día tras día las proverbiales virtudes de los vehículos industriales Mercedes-Benz. Los operarios, con un nivel muy alto de cualificación, producen vehículos a la medida utilizando la técnica más avanzada. La gama de productos de la planta de Aksaray comprende vehículos de 12 a 41 toneladas, con distintos diferenciales, bastidores y cabinas, y con un amplio abanico de motores. Partiendo de más de 95 ejecuciones pueden configurarse vehículos que responden exactamente a las necesidades de cada cliente.
El éxito de esta gama de productos es impresionante: los camiones con la estrella han afianzado su posición a la cabeza del mercado con una cuota estable en torno al 24%. Los productos más vendidos son los nuevos modelos del Axor y el Atego. Los camiones Axor producidos en Turquía pueden equiparse ahora con la nueva generación de cambios automatizados Mercedes Power-Shift. Los camiones de Aksaray gozan de una excelente reputación a nivel internacional, que se refleja en cifras elevadas de exportación: unos 6.000 vehículos en el año en curso. Desde la creación de la planta de Aksaray se han producido aquí más de 90.000 vehículos.

Producción de calidad desde el comienzo
El proceso de fabricación de un camión Mercedes-Benz dura tres o cuatro días. El punto de partida es la nave donde se ensambla el bastidor: a partir de los largueros y travesaños recibidos se crea la «espina dorsal» de un camión. A continuación se montan la suspensión y los ejes, antes de que el bastidor pase por la nave de pintado.
Un ejemplo es el bastidor del Axor, un camión con una tara ideal. Gracias al diseño mecánico optimizado, la tractora con suspensión neumática se distingue por un peso propio bajo, que permite aumentar la carga útil. Para lograr este objetivo se ha diseñado un bastidor completamente nuevo, utilizando potentes sistemas de CAD y complejas simulaciones de carga y de vibraciones. Este bastidor no tiene un gramo de más, y es al mismo tiempo extremadamente robusto. Por consiguiente, constituye la base ideal para todo tipo de carrocerías.
«Karagöz» y «Hacivat», dos héroes incansables en la nave de carrocería
La cabina se fabrica en paralelo con el bastidor. Aquí encontramos otras innovaciones importantes de Mercedes-Benz. El empleo de robots para la fabricación del techo permite producir un gran número de variantes de las cabinas con un nivel homogéneo y muy elevado de calidad. La mayoría de las piezas de chapa utilizadas procede de proveedores especializados. Las piezas prensadas o estampadas de menor tamaño se fabrican en Aksaray.
Antes de que la cabina adquiera su forma definitiva se sueldan los grupos principales en cuatro centros de mecanizado: frontal, bajos, pared lateral y techo. De ello se encargan, por ejemplo, «Karagöz» y «Hacivat», dos robots de soldadura bautizados por los trabajadores en recuerdo de dos conocidas figuras del teatro turco. Los dos héroes incansables sueldan las pesadas piezas de acero con una precisión milimétrica.

Protección ideal contra la corrosión y pinturas individuales
Después de la producción de la carrocería bruta hay que asegurar que las piezas metálicas de la carrocería están protegidas de forma duradera contra el impacto de piedras, la intemperie y la corrosión. Se trata de un proceso muy complejo, pues los vehículos industriales no sólo tienen que ser resistentes a las influencias atmosféricas: también tienen que ser ecológicos. Los procedimientos de pintado con bajo impacto ambiental en la planta de Aksaray son una aportación modesta pero importante a esta tarea, y cuentan con la certificación correspondiente.
En primer lugar se limpia la cabina, se desengrasa y se aplica una capa de fosfato de cinc, que constituye la base para una adhesión ideal de la pintura. A continuación se aplican tres capas de pintura. En primer lugar, la imprimación por inmersión cataforética y el recubrimiento de PVC para los bajos, como garantía de una protección duradera contra la corrosión. A continuación, la segunda capa de pintura, un aparejo al agua que contribuye a reducir las emisiones de disolventes orgánicos. Por último se aplican la pintura de acabado, en uno de los 250 colores disponibles, y el conservante para los espacios huecos. Estos dos procesos son el último paso de un sofisticado procedimiento que asegura protección impecable y brillo permanente.
Una cabina con vida interior ordenada
El confort del conductor depende en gran medida de la configuración de la cabina: un puesto de trabajo ordenado, ergonómico y confortable, en el que se ha aprovechado de forma razonable hasta el último centímetro. El equipamiento interior de la cabina se realiza después de la pintura. Un grupo de mecánicos cualificados y con experiencia montan los distintos componentes: desde el parabrisas hasta el parasol, desde la nueva litera hasta la placa de características.
Montaje final: el Mercedes-Benz adquiere su aspecto definitivo
Los componentes y grupos preensamblados llegan puntualmente a la estación de montaje correspondiente. Las piezas de mayor tamaño se suministran directamente a la línea de producción de acuerdo con el principio just in time. La secuencia de trabajo es siempre la misma: en las dos líneas de montaje final se ensamblan y montan los distintos componentes del camión. El bastidor con ejes y suspensión se ensambla con la unidad formada por el motor y el cambio y con la cabina. En la jerga interna de la fábrica, esta sección es la «boda». A partir de este momento, el camión muestra su fisonomía inconfundible. Ahora se montan las ruedas: hasta doce neumáticos en los modelos pesados. El camión abandona la línea de montaje por sus propias fuerzas, en perfecto estado de servicio.
Control flexible de la producción y una logística perfecta
Basta con echar un vistazo a la nave de montaje para darse cuenta de que no hay prácticamente dos vehículos iguales. De la sección de pintado proceden sucesivamente cabinas en los colores más diferentes. En la sección de acabado interior puede verse la cabina de un Atego ligero delante de una cabina para el Axor, y en la línea de montaje final es posible encontrar una tractora de dos ejes detrás de un camión pesado de cuatro ejes con tracción integral.
Es evidente que esta diversidad de ejecuciones plantea exigencias muy elevadas a los especialistas de control de la producción para poder asegurar una secuencia de trabajo impecable. Unas seis semanas antes del control final de un camión comienza la «cuenta atrás» para la planificación de la producción. La secuencia de fabricación se optimiza para garantizar una ocupación homogénea y elevada de las líneas de montaje. Los grupos llegan a la planta de Aksaray de uno a tres días antes de su montaje: esta obra maestra de logística es posible gracias a la ayuda de ordenadores y sistemas de transmisión de datos. Los motores proceden de Mannheim, los cambios de Gaggenau, los ejes de Kassel o también de Gaggenau. Estos grupos se transportan en camión, y necesitan generalmente siete días para llegar a Aksaray. Los terminales instalados en varios puntos de la planta aseguran una secuencia de trabajo impecable en la línea de montaje. Estos terminales controlan los pedidos en las diferentes secciones. Desde el puesto de control de la nave de montaje se verifica que están a disposición todos los componentes y los grupos necesarios para el acabado interior y para el montaje final de los vehículos. Con ayuda de ordenadores se establece aquí la secuencia de montaje final de los vehículos.

Aseguramiento de calidad: la clave para productos de primera
El nombre Mercedes-Benz es sinónimo de máxima calidad y fiabilidad en todo el mundo. Una fama que hay que adquirir y renovar a diario con ayuda de una gestión moderna de calidad. Como todos los vehículos de la estrella, los productos de la planta de Aksaray tienen que cumplir requisitos muy estrictos. Sólo así es posible afianzar la posición de vanguardia. La realización es el resultado de la cooperación de todos los empleados de la planta, junto con un sistema cabal y preciso de gestión de calidad, que comprende todos los procesos de la fábrica y el trabajo de los proveedores externos. La filosofía básica de este sistema es muy sencilla, pero evidente: cada uno es responsable de la calidad de su propio trabajo. Esto se resume en el concepto de «producción bajo propia responsabilidad».
Las medidas para evitar errores comienzan en las fases previas a la producción: los ingenieros y diseñadores recurren al llamado AMFE (análisis modal de fallos y efectos) para evaluar el riesgo de anomalías en la producción. Como es sabido, nada es tan perfecto que no admita una mejora. Por este motivo, la Mercedes-Benz Türk comprueba de forma continua la calidad de sus vehículos utilizando instrumentos como auditorías de sección, control final de los vehículos, auditorías de productos acabados y de entrega, etc. Se han integrado diferentes auditorías de sección en el proceso completo de producción (una especie de pruebas aleatorias), que permiten obtener una imagen fiel del nivel de calidad de cada departamento. Pero eso no es todo: todos los días se elige un vehículo acabado y se somete a una auditoría de producto antes de la entrega al cliente, aplicando baremos muy estrictos de calidad. Los resultados de las auditorías de los productos acabados realizadas a nivel internacional han confirmado que la calidad de la planta de Aksaray cumple con las normas vigentes en la empresa DaimlerChrysler.

Moderno centro de atención a clientes: información de primera mano
El moderno centro de atención a clientes se edificó en 2005. Cada día se entregan en este centro hasta 60 vehículos a sus propietarios. Además, los visitantes disfrutan de una amplia oferta de servicios: desde una visita guiada a la producción en la planta hasta cursos de formación, tanto teóricos como prácticos. Más de 6.000 clientes hacen uso cada año de la oferta de formación. En las modernas aulas, un equipo de instructores competentes y experimentados enseña a los asistentes a manejar y conservar sus vehículos de forma segura, ecológica y rentable, aumentando así su vida útil. Los cursos de instrucción y de información se adaptan a las exigencias de los conductores y los empresarios que adquieren sus camiones en la planta.

Un laboratorio equipado con equipos ultramodernos de ensayo
• La calidad tiene máxima prioridad en Aksaray
• Laboratorios con un equipamiento completo permiten realizar ensayos de materiales, componentes y agentes de servicio
• La alta tecnología y un nivel muy alto de conocimientos son imprescindibles para las tareas de comprobación y medición
Los laboratorios para ensayos de material de la planta de Aksaray están equipados con tecnología ultramoderna y constituyen un elemento importante dentro de las medidas de aseguramiento de la calidad en la factoría. En estos laboratorios se examinan a fondo los agentes de servicio, las materias primas y los componentes suministrados por los proveedores para la construcción de camiones de Mercedes-Benz Türk. Antes de recibir la autorización para la utilización o el montaje en un camión o Unimog con la estrella se verifica la composición, el funcionamiento y la resistencia de los equipos y materiales. Estas actividades son una contribución esencial para asegurar una calidad homogénea y elevada de la producción y, por tanto, también de los productos. Además, las medidas de comprobación permiten reducir considerablemente los costes de repasado y de garantía.
Los ensayos internos de materiales realizados por Mercedes-Benz Türk son una ayuda para los proveedores locales, pues contribuyen a mejorar su know-how en la fabricación de productos de alta calidad. Estos controles ayudan a evitar desde el comienzo posibles fuentes de errores, como el suministro de componentes defectuosos. A esto se añaden un asesoramiento activo para los procesos críticos de fabricación y una atención continua e intensa de las actividades de industrialización de los proveedores. Por poner un ejemplo: no se otorga la autorización a una muestra de un componente externo antes de que hayan superado con éxito los ensayos internos en el laboratorio de materiales de la planta. Todos los materiales y componentes suministrados se someten además a pruebas aleatorias periódicas, en las que se comprueban sus propiedades básicas y su utilidad.
Los especialistas del laboratorio de materiales trabajan también al servicio de las secciones de producción de la empresa. La plantilla del laboratorio consta de 20 empleados, que llevan a cabo las comprobaciones y ensayos y asumen tareas de supervisión de procesos en la producción. Entre sus tareas se encuentra por tanto la definición y supervisión de todos los procesos de fabricación en la planta de Aksaray. En otras palabras: los laboratorios de ensayos son responsables de todos los procesos de soldadura, adhesión y pintado dentro de la planta. El departamento de técnicas de medición examina regularmente los utillajes, dispositivos y patrones de comprobación en la producción y se encarga de la supervisión de los equipos de medición y comprobación. Para ello cuenta con la tecnología más avanzada y con especialistas en los ámbitos correspondientes.
El laboratorio de metales asume todas las comprobaciones necesarias en las chapas y las piezas metálicas: composición del material, dureza, resistencia a la flexión y fragilidad. Al mismo tiempo, este laboratorio es responsable de todos los procesos de soldadura, un campo en el que la gestión de calidad tiene máxima prioridad. La calidad del trabajo se controla periódicamente: por ejemplo, mediante auditorías diarias en la sección de carrocería bruta. La calidad de los componentes relevantes para la seguridad se verifica directamente a diario en las secciones de producción, e incluye una comprobación al 100%. Esto se completa con ensayos destructivos, que se llevan a cabo en el laboratorio. Todos los mecánicos soldadores tienen que acudir cada dos años a cursillos de certificación en el laboratorio de formación.
El laboratorio para materiales no metálicos, responsable además de los procesos de adhesión en los vehículos, determina la resistencia de los materiales no metálicos, como la goma, la madera y los plásticos. Junto a la tracción, la compresión, la flexión, la rotura y el seccionamiento se controla su dureza. Las comprobaciones realizadas en este departamento incluyen ensayos de inflamabilidad, análisis de aceite, ensayos con cromatógrafo de gas, análisis térmicos de plásticos, ensayos de durabilidad y determinación de materiales de relleno inorgánicos en plásticos.
En el laboratorio de corrosión y de pintura se comprueba la resistencia a la corrosión de materiales, la adherencia y estabilidad del color de las pinturas y el comportamiento de los materiales en el proceso químico de imprimación cataforética.

La historia de éxitos de Mercedes-Benz Türk
• Producción de camiones y autobuses en dos plantas: Aksaray y Hoþdere
• Máximo nivel de calidad, conforme con las normas de Europa occidental
• Exportación a Europa oriental y occidental, a Asia y a África
Mercedes-Benz Türk, la sociedad filial más antigua de DaimlerChrysler AG en Turquía, tiene su sede en Estambul y se dedica actualmente a la producción de camiones y autobuses en dos sedes diferentes. Las plantas de Aksaray y Hoþdere son centros importantes dentro del régimen concertado de desarrollo y producción de DaimlerChrysler.
En la planta de Hoþdere, junto a Estambul, se fabrican todos los autocares, autobuses urbanos y autobuses interurbanos de las series Mercedes-Benz Travego, Tourismo, Intouro y Conecto destinados a Turquía y mercados de exportación. Los productos de esta planta se exportan a 70 países, especialmente a los mercados de Europa occidental. La gerencia y la sede administrativa de la empresa se encuentran en Estambul.
En la planta de Aksaray, situada en Anatolia Central, se fabrican los camiones ligeros, semipesados y pesados de las series Axor y Atego, así como el Unimog U 4000. Estos vehículos están destinados al mercado turco y a 56 países de exportación. Las actividades comerciales de la Mercedes-Benz Türk incluyen la comercialización en el mercado turco de turismos de importación del Mercedes Car Group y de furgonetas de la marca Mercedes-Benz. La Mercedes-Benz Türk cuenta actualmente con una plantilla de unos 4.200 empleados, y es el líder indiscutible del mercado turco en tres divisiones: los autocares, con una cuota de mercado del 64,3%, los autobuses urbanos, con una cuota del 48,8% y los camiones de más de 6 toneladas, con una cuota del 24,3% (datos obtenidos a finales de 2006).
La historia de éxitos de Mercedes-Benz Türk comenzó en el año 1967 con la fundación de una sociedad de participación mayoritaria de Daimler-Benz AG con el nombre «Otomarsan». En 1970, dos años después del inicio de la producción, comenzó la exportación de vehículos de esta sociedad.
En noviembre de 1990, la empresa Otomarsan pasó a denominarse Mercedes-Benz Türk. En la actualidad, el capital de la Mercedes-Benz Türk está en manos de DaimlerChrysler AG (67%), Overseas Lending Corporation (18%), Koluman Holding (7%), Türk Silahli Kuvvetlerini Güçlendirme Vakfý (5%) y Makina ve Kimya Endüstrisi Kurumu (3%).
Dentro de sus actividades comerciales, Mercedes-Benz Türk ofrece servicios de asesoramiento en relación con todos los vehículos Mercedes-Benz producidos en Turquía o importados a este mercado. Después de la compra, el cliente tiene acceso a todos los servicios de Postventa en los concesionarios europeos y los demás puntos de servicio de DaimlerChrysler AG. Esto incluye, como es natural, el suministro de accesorios originales y recambios originales de Mercedes-Benz

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