AUDI ASF: EL DISEÑO LIGERO ES UN ARTE

Madrid.- Mientras la mayoría de los coches fabricados se han ido haciendo más pesados con el paso de los años, en Audi ha sucedido lo contrario. Hace más de diez años, el Audi A8 y el Audi A2, con sus carrocerías de aluminio, pusieron fin a esta espiral interminable de incremento del peso. Desde entonces Audi ha desarrollado aún más esta tecnología pionera de ahorro de peso. Hoy, el ASF (Audi Space Frame) se utiliza en cuatro modelos de la gama Audi: el TT, el TT Roadster, el R8 y el A8.

Audi Space Frame (ASF) es la tecnología con la que Audi ha reinventado por completo la construcción de carrocerías para automóviles y supone la ruptura con el problema de peso que tiene su origen las crecientes demandas que un coche moderno debe satisfacer. El nuevo principio supone una contribución esencial al dinamismo y la alta eficiencia de estos modelos Audi. El TT 2.0 TDI quattro, por ejemplo, con su motor de 170 CV acelera de 0 a 100 km/h en 7,5 segundos y tiene una velocidad máxima de 226 km/h. Aun así, su consumo medio es de sólo 5,3 litros por cada 100 kilómetros, un dato extraordinariamente bajo.

Tecnología ASF

Si echamos la vista atrás, observamos que, en el proceso de desarrollo de esta tecnología, Audi ha logrado una colección de patentes de tres dígitos y el premio `European Inventor of the Year 2008`, otorgado por la Oficina de Patentes Europeas. La marca posee ahora conocimientos universales que cubren desde las mejores aleaciones de metales hasta la fundición y el moldeado, pasando por las técnicas más adecuadas para la unión de componentes.

El bastidor de una carrocería ASF consiste en secciones de extrusión de aluminio y fundición a presión. A este bastidor se acoplan elementos de aluminio, como por ejemplo el panel del techo, que están sólidamente unidos a él y ayudan a soportar las cargas en la carrocería. Los elementos del Audi Space Frame son muy variados en sus formas y sección transversal, dependiendo de la misión que tengan que cumplir. Igual que los huesos del esqueleto humano, combinan la función óptima con el bajo peso.

La gran ventaja de las secciones de extrusión es su flexibilidad en el diseño. Los laterales de las carrocerías del coupé y del roadster, por ejemplo, tienen la misma apariencia, y se pueden utilizar las mismas máquinas y herramientas para producirlos. En el interior, sin embargo, están topológicamente optimizadas utilizando principios biónicos y el esqueleto que gobierna su rigidez tiene, por tanto, diferentes modelos (el roadster necesita una rigidez superior en ese área a la del coupé. En todos los casos, las secciones de extrusión usadas para la carrocería de los TT están hechas de avanzadas aleaciones de aluminio, para aumentar aún más su resistencia y reducir al mismo tiempo su peso.

Las partes de fundición, que deben soportar cargas extremadamente severas, están situadas donde se producen fuerzas muy elevadas y donde se requiere una multifuncionalidad inteligente. Un buen ejemplo son los nodos del pilar A, un componente multifuncional de alta tecnología que une las zonas laterales, los estribos, el pilar A y las esquinas del marco sobre el que se coloca el parabrisas, que ofrecen una gran precisión geométrica y el máximo aprovechamiento de espacio disponible.

La gama Audi TT

El Audi TT Coupé y Roadster presentan una nueva variante de tecnología ASF con el uso de acero junto al aluminio en ciertos puntos. Este innovador principio de construcción híbrida reduce el peso total del coche del orden de unos 100 kilogramos en comparación con los modelos anteriores, fabricados completamente de acero. En concreto, en la parte trasera del panel del suelo, en las puertas y en la tapa del maletero, este deportivo compacto de Audi contiene elementos de acero completamente galvanizado. Aunque estos componentes de acero pesan más que los de aluminio, ayudan a lograr un buen equilibrio en el reparto de pesos entre el eje delantero y el trasero.

El TT 2.0 TFSI pesa sólo 1.260 kgs en vacío, una cifra espléndida para un deportivo. Su carrocería no pesa más de 206 kilos, de los cuales 140 son de componentes de aluminio (68%) y 66 de acero. Una carrocería equivalente construida en acero por métodos convencionales podría ser alrededor de 100 kilos más pesada. El aluminio utilizado en la carrocería se reparte entre 63 kilos de planchas, 45 kg de fundición y 32 kg de secciones de extrusión. En el caso del Roadster el peso de la carrocería sube hasta los 251 kilos.

La experiencia de Audi es inestimable cuando se trata de unir componentes de acero y aluminio. Se emplean varios métodos, como distintos tipos de remaches o pegado con adhesivos. El problema de la corrosión por el contacto de estos dos metales ha sido solucionado con el uso de adhesivos que forman una capa aislante. Un sistema de cámaras supervisa su correcta aplicación. Hay una cuarta técnica que es nueva: el propio taladro de los tornillos insertados por un robot genera una fricción que funde la superficie del componente, para que pueda penetrar por completo dentro del material y formar una conexión sólida. Otro concepto innovador utilizado en el Audi TT es la unión de aluminio sin tolerancias entre el techo y la sección lateral que se produce por la soldadura láser.

El Audi TT con su ASF híbrido

Construido en Ingolstadt (Alemania) pero enviado a Györ (Hungría) para su ensamblaje final, el Audi TT tiene características que satisfacen extraordinariamente bien las pretensiones de un automóvil deportivo. Comparada con la del modelo precedente, la rigidez torsional estática del Coupé es alrededor de un 50% mayor, mientras que en el Roadster es más del doble. Al mismo tiempo, sin embargo, no se producen vibraciones molestas y hay una excelente absorción en caso de impacto.

El bajo peso es un factor clave para el dinamismo en carretera y la alta eficiencia. Reducir el peso de un coche en 100 kgs es mejorar su consumo de combustible en 0,3 l/100 km, aproximadamente, además de conseguir unas emisiones de CO2 entre 7,5 y 12,5 gramos menos por kilómetro. Los clientes y los expertos han alabado por igual esta tendencia. A finales de 2006, el nuevo principio de diseño de carrocería híbrida de Audi recibió el premio Euro Car Body Award, el trofeo más importante de Europa en lo que se refiere a innovación en la construcción de carrocerías. Audi había ganado ya ese galardón en 2003 por el uso del ASF en el Audi A8.

ABC de la tecnología Audi

El aluminio es un elemento que se encuentra frecuentemente en los componentes químicos de la corteza de la Tierra. Se obtiene de la bauxita, un tipo de mineral, y es adecuado para un gran número de aplicaciones. Sus características lo hacen ideal para ser utilizado en las carrocerías de los vehículos. Gracias a su baja densidad, es dos tercios más ligero que el acero convencional y debido a que es un metal relativamente blando, es fácil de manipular. Para soportar elevadas cargas se combina en aleaciones de magnesio y silicio. Como el aluminio se puede recubrir si necesidad de ser mezclado con otros materiales, también es posible reciclarlo de manera más eficiente, lo que mejora su equilibrio energético todavía más.

Audi continúa moldeando el futuro en diseño ligero y también en otros terrenos. Inaugurado en 1994, el Centro de Diseño de Aluminio y Bajo Peso de Neckarsulm (Alemania) emplea a más de 120 especialistas que trabajan con sistemas de unión, estructuras de carrocería, materiales y técnicas de construcción nuevos. También buscan el uso de aceros con grados de resistencia altos y súper altos. Igualmente, en el área de composites de fibra Audi es una empresa pionera, innovadora y que está marcando una tendencia en el sector.

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